Hay muchos tipos de engranajes, incluidos engranajes cilíndricos rectos, engranajes cilíndricos helicoidales, engranajes cónicos y los engranajes hipoides que presentamos hoy.

1) Las características de los engranajes hipoides.

En primer lugar, el ángulo del eje del engranaje hipoide es de 90° y la dirección del par se puede cambiar a 90°. Esta es también la conversión de ángulo que a menudo se requiere en la industria del automóvil, la aviación o la energía eólica. Al mismo tiempo, se engranan un par de engranajes con diferentes tamaños y diferentes números de dientes para probar la función de aumentar el par y disminuir la velocidad, lo que comúnmente se conoce como "par creciente y disminución de la velocidad". Si un amigo que ha conducido un automóvil, especialmente cuando conduce un automóvil manual cuando aprende a conducir, al subir una colina, el instructor le dejará ir a una marcha baja, de hecho, es para elegir un par de marchas con una velocidad relativamente baja. gran velocidad, que se proporciona a bajas velocidades. Más par, aportando así más potencia al vehículo.

¿Cuáles son las características de los engranajes hipoides?

Cambios en el ángulo de par de transmisión.

Como se mencionó anteriormente, se puede realizar el cambio angular de la potencia de par.

Capaz de soportar mayores cargas

En la industria de la energía eólica, la industria automotriz, ya sean turismos, SUV o vehículos comerciales como camionetas, camiones, autobuses, etc., utilizará este tipo para proporcionar mayor energía.

Transmisión más estable, bajo nivel de ruido.

Los ángulos de presión de los lados izquierdo y derecho de sus dientes pueden ser inconsistentes, y la dirección de deslizamiento del engrane del engranaje es a lo largo del ancho del diente y la dirección del perfil del diente, y se puede obtener una mejor posición de engrane del engranaje a través del diseño y la tecnología, de modo que toda la transmisión está bajo carga. El siguiente sigue siendo excelente en rendimiento NVH.

Distancia de compensación ajustable

Debido al diseño diferente de la distancia de compensación, se puede utilizar para cumplir con diferentes requisitos de diseño de espacio. Por ejemplo, en el caso de un automóvil, puede cumplir con los requisitos de distancia al suelo del vehículo y mejorar la capacidad de adelantamiento del automóvil.

2)Dos métodos de procesamiento de engranajes hipoides.

El engranaje de cuasi doble cara fue introducido por Gleason Work en 1925 y se ha desarrollado durante muchos años. En la actualidad, hay muchos equipos nacionales que se pueden procesar, pero el procesamiento de alta precisión y alta gama lo realizan principalmente equipos extranjeros Gleason y Oerlikon. En términos de acabado, existen dos procesos principales de rectificado de engranajes y procesos de rectificado, pero los requisitos para el proceso de corte de engranajes son diferentes. Para el proceso de rectificado de engranajes, se recomienda utilizar fresado frontal para el proceso de corte de engranajes y se recomienda el proceso de rectificado. para enfrentar el cojeo.

Los engranajes procesados ​​por el tipo fresado frontal son dientes cónicos, y los engranajes procesados ​​por el tipo laminado frontal son dientes de igual altura, es decir, las alturas de los dientes en las caras extremas grande y pequeña son las mismas.

El proceso de procesamiento habitual es aproximadamente un precalentamiento, después del tratamiento térmico y luego el acabado. Para el tipo de encimera, es necesario rectificarlo y combinarlo después de calentarlo. En términos generales, el par de engranajes rectificados juntos aún deben coincidir cuando se monten más adelante. Sin embargo, en teoría, los engranajes con tecnología de rectificado de engranajes se pueden utilizar sin coincidencia. Sin embargo, en la operación real, considerando la influencia de los errores de ensamblaje y la deformación del sistema, todavía se utiliza el modo de coincidencia.

3) El diseño y desarrollo del triple hipoide es más complicado, especialmente en condiciones de operación o productos de alta gama con mayores requisitos, que requieren resistencia, ruido, eficiencia de transmisión, peso y tamaño del engranaje. Por lo tanto, en la etapa de diseño, generalmente es necesario integrar múltiples factores para encontrar un equilibrio mediante la iteración. En el proceso de desarrollo, también suele ser necesario ajustar la huella del diente dentro del rango de variación permitido del conjunto para garantizar que aún se pueda alcanzar el nivel de rendimiento ideal en las condiciones reales debido a la acumulación de la cadena dimensional, la deformación del sistema y otros factores.