Hay muchos tipos de engranajes, incluidos engranajes cilíndricos rectos, engranajes cilíndricos helicoidales, engranajes cónicos y los engranajes hipoides que presentamos hoy.

1)Las características de los engranajes hipoides

En primer lugar, el ángulo del eje del engranaje hipoide es de 90°, y la dirección del par se puede cambiar a 90°. Esta es también la conversión de ángulo que se requiere a menudo en la industria automotriz, aeronáutica o de energía eólica. Al mismo tiempo, se engranan un par de engranajes con diferentes tamaños y diferente número de dientes para probar la función de aumento del par y disminución de la velocidad, lo que comúnmente se conoce como "aumento y disminución de la velocidad del par". Si un amigo que ha conducido un automóvil, especialmente uno manual al aprender a conducir, al subir una pendiente, el instructor le permite usar una marcha baja, de hecho, es elegir un par de engranajes con una velocidad relativamente alta, que se proporciona a bajas velocidades. Más par, por lo tanto, proporciona más potencia al vehículo.

¿Cuáles son las características de los engranajes hipoides?

Cambios en el ángulo de par de transmisión

Como se mencionó anteriormente, se puede lograr el cambio angular de la potencia de torsión.

Capaz de soportar mayores cargas

En la industria de la energía eólica, la industria automotriz, ya sean automóviles de pasajeros, SUV o vehículos comerciales como camionetas, camiones, autobuses, etc., utilizarán este tipo para proporcionar mayor potencia.

Transmisión más estable, bajo nivel de ruido.

Los ángulos de presión de los lados izquierdo y derecho de los dientes pueden ser inconsistentes, y la dirección de deslizamiento del engranaje se ajusta al ancho y perfil del diente. Gracias al diseño y la tecnología, se puede lograr una mejor posición de engranaje, de modo que toda la transmisión esté bajo carga. El siguiente modelo mantiene un excelente rendimiento en NVH.

Distancia de desplazamiento ajustable

Gracias a los diferentes diseños de la distancia de desplazamiento, se puede adaptar a diferentes requisitos de espacio. Por ejemplo, en el caso de un automóvil, se puede ajustar la distancia al suelo y mejorar la capacidad de adelantamiento.

2)Dos métodos de procesamiento de engranajes hipoides

El engranaje de doble cara fue introducido por Gleason Works en 1925 y se ha desarrollado durante muchos años. Actualmente, existen numerosos equipos nacionales que permiten su procesamiento, pero el procesamiento de alta precisión y alta gama se realiza principalmente con equipos extranjeros, como Gleason y Oerlikon. En cuanto al acabado, existen dos procesos principales de rectificado y rectificado de engranajes, pero los requisitos para el tallado de engranajes son diferentes. Para el rectificado de engranajes, se recomienda el fresado frontal para el tallado de engranajes y el tallado frontal para el rectificado.

Los engranajes procesados ​​por el tipo de fresado frontal son dientes cónicos, y los engranajes procesados ​​por el tipo de laminado frontal son dientes de igual altura, es decir, las alturas de los dientes en las caras de los extremos grande y pequeño son las mismas.

El proceso habitual de procesamiento consiste en un precalentamiento aproximado, después del tratamiento térmico y finalmente en el acabado. En el caso de las fresas fresadoras frontales, es necesario rectificarlas y emparejarlas después del calentamiento. Por lo general, el par de engranajes rectificados debe seguir emparejado al ensamblarse posteriormente. Sin embargo, en teoría, los engranajes con tecnología de rectificado pueden utilizarse sin emparejamiento. Sin embargo, en la práctica, considerando la influencia de los errores de montaje y la deformación del sistema, se sigue utilizando el modo de emparejamiento.

3) El diseño y desarrollo del engranaje hipoide triple es más complejo, especialmente en condiciones de operación o en productos de alta gama con requisitos más exigentes, como la resistencia, el ruido, la eficiencia de transmisión, el peso y el tamaño del engranaje. Por lo tanto, durante la etapa de diseño, suele ser necesario integrar múltiples factores para encontrar un equilibrio mediante iteraciones. Durante el proceso de desarrollo, también suele ser necesario ajustar la huella del diente dentro del rango de variación admisible del conjunto para garantizar que se alcance el nivel de rendimiento ideal en las condiciones reales, debido a la acumulación de la cadena dimensional, la deformación del sistema y otros factores.