Hay muchos tipos de engranajes, que incluyen engranajes cilíndricos rectos, engranajes cilíndricos helicoidales, engranajes biselos y los engranajes hipoides que presentamos hoy.

1) Las características de los engranajes hipoides

En primer lugar, el ángulo del eje del engranaje hipoide es de 90 °, y la dirección del par se puede cambiar a 90 °. Esta es también la conversión de ángulo a menudo requerida en la industria del automóvil, el avión o la energía eólica. Al mismo tiempo, un par de engranajes con diferentes tamaños y diferentes números de dientes se engranan para probar la función de aumentar el torque y la disminución de la velocidad, que comúnmente se conoce como "velocidad aumentada y disminución de la velocidad". Si un amigo que ha conducido un automóvil, especialmente cuando conduce un automóvil manual al aprender a conducir, al subir una colina, el instructor le permitirá ir a una marcha baja, de hecho, es elegir un par de engranajes con una velocidad relativamente grande, que se proporciona a bajas velocidades. Más torque, proporcionando así más potencia al vehículo.

¿Cuáles son las características de los engranajes hipoides?

Cambios en el ángulo de torque de transmisión

Como se mencionó anteriormente, se puede realizar el cambio angular de la potencia de torque.

Capaz de soportar cargas mayores

En la industria de la energía eólica, la industria automotriz, ya sea automóviles de pasajeros, SUV o vehículos comerciales, como camionetas, camiones, autobuses, etc., utilizará este tipo para proporcionar una mayor potencia.

Transmisión más estable, bajo ruido

Los ángulos de presión de los lados izquierdo y derecho de sus dientes pueden ser inconsistentes, y la dirección deslizante de la malla de engranajes está a lo largo del ancho del diente y la dirección del perfil del diente, y se puede obtener una mejor posición de malla de engranaje a través del diseño y la tecnología, de modo que toda la transmisión esté bajo carga. El siguiente sigue siendo excelente en el rendimiento de NVH.

Distancia de compensación ajustable

Debido al diseño diferente de la distancia de desplazamiento, se puede utilizar para cumplir con diferentes requisitos de diseño de espacio. Por ejemplo, en el caso de un automóvil, puede cumplir con los requisitos de distancia al suelo del vehículo y mejorar la capacidad de aprobación del automóvil.

2) Dos métodos de procesamiento de engranajes hipoides

El equipo cuasi-doble se introdujo por Gleason Work 1925 y se ha desarrollado durante muchos años. En la actualidad, hay muchos equipos domésticos que se pueden procesar, pero el procesamiento relativamente alto de precisión y de alta gama se realiza principalmente por el equipo extranjero Gleason y Oerlikon. En términos de acabado, hay dos procesos principales de molienda y procesos de molienda, pero los requisitos para el proceso de corte de engranajes son diferentes. Para el proceso de molienda de engranajes, se recomienda el proceso de corte de engranajes para usar fresado facial y se recomienda el proceso de molienda para enfrentar.

Los engranajes procesados ​​por el tipo de fresado de la cara son dientes cónicos, y los engranajes procesados ​​por el tipo de rodadura de la cara son dientes de altura igual, es decir, las alturas de los dientes en las caras de extremo grande y pequeño son las mismas.

El proceso de procesamiento habitual es aproximadamente precalentamiento, después del tratamiento térmico, y luego terminando. Para el tipo de hoba de la cara, debe ser molido y emparejado después de la calefacción. En términos generales, el par de engranajes molidos juntos aún debe coincidir cuando se ensamblan más tarde. Sin embargo, en teoría, los engranajes con tecnología de molienda de engranajes se pueden usar sin coincidir. Sin embargo, en la operación real, considerando la influencia de los errores de ensamblaje y la deformación del sistema, el modo de coincidencia aún se usa.

3) El diseño y el desarrollo del hipoide triple es más complicado, especialmente en las condiciones de funcionamiento o productos de alta gama con requisitos más altos, que requieren la resistencia, el ruido, la eficiencia de la transmisión, el peso y el tamaño del engranaje. Por lo tanto, en la etapa de diseño, generalmente es necesario integrar múltiples factores para encontrar un equilibrio a través de la iteración. En el proceso de desarrollo, generalmente también es necesario ajustar la impresión del diente dentro del rango de variación permitida del ensamblaje para garantizar que el nivel de rendimiento ideal aún se pueda alcanzar en las condiciones reales debido a la acumulación de la cadena dimensional, la deformación del sistema y otros factores.