Los engranajes cónicos se utilizan generalmente para transmitir potencia entre ejes que se intersecan o no son paralelos, en lugar de ejes paralelos. Esto se debe a varias razones:

Eficiencia: Los engranajes cónicos son menos eficientes en la transmisión de potencia entre ejes paralelos en comparación con otros tipos de engranajes, como los engranajes rectos o los helicoidales. Esto se debe a que los dientes de los engranajes cónicos generan fuerzas de empuje axial, lo que puede causar fricción adicional y pérdida de potencia. Por el contrario, los engranajes de ejes paralelos como...engranajes rectoso los engranajes helicoidales tienen dientes que engranan sin generar fuerzas axiales significativas, lo que resulta en una mayor eficiencia.

Desalineación: Los engranajes cónicos requieren una alineación precisa entre los ejes de ambos ejes para su correcto funcionamiento. Mantener una alineación precisa a lo largo de una larga distancia entre ejes paralelos puede ser difícil. Cualquier desalineación entre los ejes puede provocar un aumento del ruido, la vibración y el desgaste de los dientes del engranaje.

Complejidad y costo:Engranajes cónicosSon más complejos de fabricar y requieren maquinaria y herramientas especializadas en comparación con los engranajes de ejes paralelos. Los costos de fabricación e instalación de los engranajes cónicos suelen ser más elevados, lo que los hace menos económicos para aplicaciones de ejes paralelos, donde los engranajes más sencillos pueden cumplir adecuadamente su función.

Para aplicaciones de ejes paralelos, se utilizan comúnmente engranajes rectos y helicoidales debido a su eficiencia, simplicidad y capacidad para gestionar la alineación de ejes paralelos con mayor eficacia. Estos tipos de engranajes pueden transmitir potencia entre ejes paralelos con mínima pérdida de potencia, menor complejidad y menor costo.