Engranaje cónicoLa fabricación implica procesos de precisión para crear engranajes con perfiles de dientes cónicos, asegurando la transmisión suave de torque entre los ejes de intersección. Las tecnologías clave incluyen engranajes, lapes, fresado y molienda, así como mecanizado CNC avanzado para alta precisión. El tratamiento térmico y el acabado de la superficie mejoran la durabilidad y el rendimiento, mientras que los sistemas modernos de CAD CAM optimizan el diseño y la eficiencia de producción

Tecnologías de fabricación de engranajes para procesar engranajes biselas incluyen principalmente los siguientes pasos:

1. Selección de material:

- Selección de apropiadoengranaje Los materiales, típicamente de alta resistencia, aceros de aleación de alta resistencia, como 20crmnti, 42crmo, etc., para garantizar la capacidad de carga y la durabilidad de los engranajes.

2. Forjeo y tratamiento térmico:

- Forjeo: Mejora de la microestructura del material y mejorando sus propiedades mecánicas a través de la forja.

- Normalización: eliminar tensiones de forja y mejorar la maquinabilidad después de la forja.

- Templing: mejorar la resistencia y la resistencia del material en preparación para procesos de corte posteriores y tratamientos de carburación.

3. Casting de precisión:

- Para ciertos pequeños o complejos de formaengranajes de bisel, los métodos de fundición de precisión pueden usarse para la fabricación.

4. Mecanizado áspero:

- incluyendo fresado, giro, etc., para eliminar la mayor parte del material y formar la forma preliminar del engranaje.

5. Mecanizado semi-acabado:

- Procesamiento adicional para mejorar la precisión del engranaje en preparación para terminar el mecanizado.

6. Tratamiento de carburación:

- Formando una capa de carburos en la superficie del engranaje a través del tratamiento de carburación para aumentar la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste.

7. enfrentamiento y templado:

- enfriamiento: enfriando rápidamente el equipo carburado para obtener una estructura martensítica y aumentar la dureza.

- Templing: reduciendo las tensiones de enfriamiento y mejorando la dureza y la estabilidad del equipo.

8. Termine el mecanizado:

- incluyendo molienda de engranajes, afeitado, perfeccionamiento, etc., para lograr perfiles y superficies de dientes de alta precisión.

9. Formación de dientes:

- Uso de máquinas especializadas de fresado de engranajes bisel o máquinas CNC para la formación de dientes para crear la forma del diente del engranaje bisel.

10. Endurecimiento de la superficie del diente:

- Endurecer la superficie del diente para mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga.

11. Acabado de la superficie del diente:

- incluyendo molienda de engranajes, lamiendo, etc., para mejorar aún más la precisión y el acabado superficial de la superficie del diente.

12. Inspección de engranajes:

- Uso de centros de medición de engranajes, verificadores de engranajes y otros equipos para inspeccionar la precisión del engranaje y garantizar la calidad del engranaje.

13. Asamblea y ajuste:

- Ensamblar los engranajes biselos procesados ​​con otros componentes y ajustarlos para garantizar un funcionamiento suave del sistema de transmisión.

14. Control de calidad:

- Implementación de un estricto control de calidad en todo el proceso de fabricación para garantizar que cada paso cumpla con los requisitos de diseño y proceso.

Estas tecnologías de fabricación clave aseguran la alta precisión, eficiencia y longevidad deengranajes de bisel, permitiéndoles satisfacer las necesidades de varias aplicaciones industriales.